在实际生产排程中，关于损耗的宽放放多少是一个合格排程人员必须要学习的一个过程，损耗放多了，就多生产了，浪费产能，多生产的物料也有可能会形成呆滞了，损耗少了，影响产品出货，需要二次上机，也会产生一系列问题；
如何控制损耗，让每次排程都刚刚好，这需要对损耗率的定义有一个充分的了解，损耗率是否挂在BOM上了？还是需要额外增加损耗等，PMC是做执行派，执行工艺部门的系统的损耗，还是根据实际情况在投料前把损耗加上去？等等
这做决策之前先把损耗的构成、损耗率的计算公式等搞清楚，搞清楚后再根据大数据来决策放多少损耗。最好是动态更新，根据实际情况动态调整；
01 损耗率计算公式：
损耗率=当期损耗金额/当期产值，也可以按数量，按某个型号，如某零件当期生产数量1000，损耗5，损耗率就是千分之5；
02 损耗金额的构成：
报废：分为过程报废、头尾料边损、最小订购量报废、订单取消报废、工艺变更报废等；
盘亏：材料盘亏、半成品盘亏、成品盘亏等；
超领：工废超领、少数超领、异常丢失超领；
返修：返工耗用
替代：物料替代损耗等；
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03 损耗率的控制思路：
损耗的构成和损耗率的公式学习后，就可以大概知道PMC生产计划对损耗率的控制思路了，根据实际数据统计，如果以下数据偏高，对应的宽放也加高：
1. 报废率：材料实际报废率远超工程的损耗率的
2. 经常盘亏：这类物料经常盘亏，说明物料库存不准的概率也非常大
3. 经常超领：物料经常少数、不见
4. 经常替代：这类物料经常被替代，如库存本来有1000个，要用的时候发现，这1000个变成800了，还有200个被替代了；
5. 其它原因超成损耗大的；
这些数据只是一方面的数据，还需要根据这类物料的物料使用处、对应产品的客户数量来决策，如这个物料的物料使用处是1对多的，可以用在超10款产品，这类就可适当放大一点，还有物料使用的产品是某些品质要求比较高的客户，也一样放大一点。以减少品质不良超成的损耗等；
1、按单生产，不要超前生产，避免推单造成呆滞
2、把控过程品质点，避免批量报废，过程问题及时解决
3、BOM/图纸异常与实际操作的物料或长度的差异情况及时上报及时跟进。
4、注意工废、料废的区分，不可混淆，料废及时清退供方。
5、审核流程要注意合理性、合法性。
6、流程提交人员如实填写，不可随意套用编码。
7、日清月结，避免物料长时间不处理造成损失。
我是古哥：
从事制造行业18年，在企业运营、供应链管理、智能制造系统等方面具有丰富的实战经验。企业智能化，柔性化计划运营管理专家，擅长通过企业流程优化规范，企业管理、导入计划运营提升企业效率；对提高企业准时交货率，降低企业库存，输出智能制造人才有丰富的经验。学习PMC生产计划，关注古哥计划！
